今年是中国改革开放的40周年，同时也是国内企业从日本引进精益生产方式的第40个年头。在这期间，制造业的崛起对我国经济飞速发展具有非常重要的现实意义。
对于制造型企业来讲，交货拖期，库存资金的大量占压，产品质量不稳定，生产效率低等不良现象，已成为阻碍其发展的致命因素。因此，很多中国企业通过引入精益生产管理方式来加强对生产管理的过程控制、进行生态系统运行过程的合理布局，以整体提高企业的竞争力。
冰冻三尺非一日之寒
改革开放以来，国有企业在建设社会主义市场经济的实践中，逐步走向市场。精益生产方式能在短时间内满足消费者的需要，最大限度的占领市场，对于刚刚进入市场经营体制的我国企业来说是一种值得借鉴的方式。
正如亿欧在“除了机器换人和自动化，制造业如何降本增效?”一文所言，大量生产方式给传统制造业带来了低廉的生产成本的同时，给精益生产方式的推广也大大增加了难度。实际上，精益生产仅有两条路向全世界扩散。一方面日本的精益生产者可以通过在国外建厂和收购国外企业来普及它。80-90年代，日本企业通过并购欧美亏损企业，导入精益管理能快速扭亏为赢。另一方面，欧美和亚洲大量生产方式的厂商选择采用它。欧美企业在充分学习精益管理后转化成了企业运营系统，从而提升组织竞争力，比如诺基亚的wcm，丹纳赫的dbs等等，欧美成功的企业把精益转化为了自身的管理系统。
精益生产在中国的主流传播，是随着丰田在华的合作而展开的。1978年6月长春一汽考察团在丰田集团对丰田生产方式进行了全面的学习，并在各大分厂进行实践摸索并取得了不错的效果。自此，从1984年天津夏利，到1988年沈阳金坏容车公司，到1990年天津仲丰汽车底盘零件有限公司、天潭潭丰汽车传动零件祠限公司、夭潭丰田发动机有限公司，再到1998年的四川丰田，精益益生产开始在中国的汽车行业逐步得到传播。
自1997年伊始，在珠三角工业带，精益生产几乎在所有的日资企业中，如奥林巴斯、理光、佳能、松下等，得到了广泛地推行，并取得了不错的效果。这在客观上带动了精益生产在中国的传播。
2000年左右，在激烈的市场竟争和巨大生产过剩压力下，随着精益生产理论的成熟，国内的制造商们逐渐了解到精益方法不只是一种生产体系，还是一种商业体系，囊括了将一件产品投入市场的所有方面，包括设计、供应商管理、生产以及销售。因此，精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。无论是国企、名企还是外资公司，都期望通过精益生产生产降低浪费、提高效益，中国的精益生产学习自此从被动模仿走入了主动探索的阶段。 市场上也陆续涌现一批以精益生产为主导业务的咨询公司，如爱波瑞、理则、JPS等，把精益生产当作专项进行辅导，各种关于精益生产的书籍也如雨后春笋般冒出来。
在理论研究方面，我国学者主要对精益生产的内容，包括概念、特征、范畴等进行了研究，此外还研究了关于其哲学体系、全面质量管理、并行工程、拉动式准时化生产、实施基础、实施策略等方面的内容。在实践研究方面，主要研究了我国企业深入实践精益生产方式的前提条件和影响因素，结合我国企业实践精益生产方式进行了总结，探讨了我国企业实践出现的失偏，并针对失偏提出一些建设性意见。在论述实践的必要性之后，我国学者更多从案例方面进行研究，以发现提供一些共性的经验。
综上所述，我们可以了解到，我国学者只对精益生产方式理论、国内如何实践精益生产方式等方面进行了基础研究，而关于我国企业如何深入推广精益生产方式、实施过程中相关对策问题方面的研究仍还处于初始阶段，缺乏更为深入的研究探讨。
从企业应用层面来看，一部分企业在实行精益生产上获得了较大的成效。长春一汽可以说是我国应用精益生产最为成功的案例企业。上海汽车工业总公司导入精益生产方式后，通过实施精细化管理和准时化管理，最终制造成本逐年下降5%，生产效率逐年提升5%。海尔、联想、TCL、华为、格力和比亚迪等代表中国先进制造水平的企业，都对精益生产进行了系统的研究，根据自身公司现状特点，制定与自身相符的精益生产方式，创造着不同的经济效益。
事实上，就像20年代初期，大量生产方式的处境一样，无论是在汽车工业内部还是在其他工业中，国内的精益生产方式都还处于初期的阶段，并没有结合中国实践总结出属于自己的一套理论。部分企业在实施精益生产过程中产生了一些问题，导致结果不甚理想，甚至产生负效应。 当然，丰田的生产方式也是历经几十年的摸索才趋于成熟，并且通过大量的调整改良才逐渐适应于日本国内除汽车外的其他工业。国内想当做万能药一吃就灵，自然难以做到。
我国企业实施精益管理存在的问题
我国引进精益生产方式虽然有40个年头，但国内众多的企业实行精益生产方式并没有取得傲人的成果，即使实施了精益生产的企业也存在怎样深入发展的问题。亿欧分析主要有以下几个原因:
(1)荀子曾言：“不登高山，不知天之高也;不临深谷，不知地之厚也。”国内精益生产的研究主要集中在大学、研究所和一些大型企业。国内大多数学者还停留在精益生产理论研究的基础上，没有结合我国企业发展的实际进行研究，理论和实际相脱离的现象十分严重。
(2)丰田公司创立TPS历经60年了，如今还在不断发展着。国内大多数企业在实践中生搬硬套一些理念和工具，没有结合自身的具体情况进行实施。一种新的生产方式的实施离不开坚持二字，中国的市场环境要求企业家在短期内产出成果，没有一定家底和韧性的企业自然无法快速摒弃低成本高效率的大量生产方式，转而在精益生产道路上细细研磨探索。一旦在实施精益生产方式过程中碰了壁，国内企业便开始打退堂鼓。
(3)国内对精益生产的认识有失偏，持续改善文化和精益管理系统实施不到位。企业引进JIT准时生产系统后，并没有与企业的整合生产运营系统有效结合，也没有从长远角度去认识精益生产的基础条件，包括基础设施建设和持续改进的制度建立。
随着中国经济发展水平的快速增长，靠廉价人力、廉价资源、廉价环保的粗放式生产的企业必然会遭到淘汰。没有被淘汰的企业也一定是转向精益生产、精细生产、集约化生产和自动化生产。
我国当前制造企业在应用和发展精益生产管理上具有巨大的运用和提升空间，但部分地区企业仍然“水土不服”。为了从理论到应用全面地实现本土化，国内企业应在彻底吃透其理论精髓的基础之上结合自身特质不断改良革新。
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